【消息】A2O污水处理一体化器

A2O污水处理一体化器

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质量可靠,厂家直销,保证质量;专业的污水处理设备厂家,完善的售后服务体系工艺构筑物少,工艺简单,具有投资小、建造周期短,运行管理灵活旁路蒸发工艺　　与烟道直喷工艺不同, 旁路蒸发工艺通过建造独立的喷雾干燥塔来实现脱硫废水的雾化蒸发。图2是典型的旁路蒸发脱硫废水处理工艺。　　脱硫废水经必要的预处理之后, 由喷嘴从上方喷入单独设置的喷雾干燥塔, 形成雾化液滴, 与引自预热器前的高温烟气在干燥塔内相遇, 雾化液滴汽化并结晶析出盐尘, 一起从干燥塔出口进入预热器后、除尘器前的烟道内。　　由于设置了独立的干燥塔, 脱硫废水的雾化蒸发过程在干燥塔内完成, 因此主烟道的腐蚀和结垢风险可以排除。但由于使用预热器前高温烟气, 因此旁路蒸发对锅炉的效率有一定的影响。与烟道直喷相比, 旁路蒸发的接受程度更高一些。

耦合烟气蒸发工艺　　耦合烟气蒸发工艺旨在结合烟道直喷利用低温烟气余热和旁路蒸发安全性较高的优势, 利用低温烟气旁路蒸发进行脱硫废水的浓缩, 利用高温烟气旁路蒸发进行浓缩液的结晶。图3是典型的烟气浓缩与结晶耦合脱硫废水处理工艺。　　该工艺由2个旁路烟气蒸发工艺耦合而成, 并分别设置了独立的浓缩塔和干燥塔。浓缩塔的热源烟气是低温烟气, 引自除尘器和脱硫引风机之后。脱硫废水首先进入浓缩塔, 在低温烟气的加热下蒸发浓缩, 汽化后随烟气送回主烟道一并进入脱硫塔。浓缩塔底部的浓缩液则被进一步送入干燥塔完成结晶固化。干燥塔的引送风模式和运行模式与2.2节介绍的旁路蒸发一致, 雾化结晶形成的盐尘也被除尘器截留。　　耦合烟气蒸发工艺有效避免了主烟道的腐蚀与堵塞风险, 对锅炉效率的影响也更低。但使用了2个烟气蒸发塔, 工艺比较复杂, 投资成本相对较高, 浓缩塔烟气增压所需要的额外能耗也不可忽视。烟气蒸发对锅炉效率的影响　　脱硫废水的含盐量与海水相当, 汽化潜热约为2.30 kJ/g, 因此从绝对能耗看, 每蒸发1 m3脱硫废水约相当于消耗100 kg标煤, 以发电煤耗300 g/ (kW·h) 换算, 则约相当于333 kWh的电量。　　在烟气蒸发工艺中, 以低温烟气作为热源的直喷或旁路工艺可以认为是余热利用, 对锅炉效率基本没有影响。而以高温烟气作为热源的旁路蒸发对锅炉效率会产生一定影响。以1台1 GW机组为例, 假设脱硫废水排量为10 m3/h, 从热值看全水量高温烟气蒸发约需要每小时消耗燃煤1 000 kg, 即煤耗损失为1 g/ (kW·h) 。如果再假设高温烟气为300℃, 而100℃以下即为无法利用的废热, 则对煤耗的实际影响会稍低, 约为0.7 g/ (kW·h)。　　烟气蒸发工艺对锅炉效率的实际影响需要根据具体工艺和水量来进行具体估算。需要说明的是, 烟气蒸发脱硫废水处理工艺具有较高绝对能耗的原因在于该工艺无法回收冷凝潜热。与之形成对照的是, 蒸发结晶工艺可以高效回收冷凝潜热, 因此绝对能耗几乎低1个数量级。首先, 根据研究水域的进水、出水条件, 并考虑风场、水生植物等对水流的影响, 建立二维湖泊水动力学模型, 模拟流速、水位、流量等水动力指标的时空变化过程;其次, 基于污染物在水体中发生的稀释、迁移、降解等作用机制, 并考虑研究水域内排污口排放、底泥内源释放及周边面源和暗排口的汇入, 建立描述污染物浓度时空变化过程的二维水质迁移转化数学模型;最后, 在研究水域内选取相应的控制点, 以控制点的水质浓度达到目标浓度作为控制条件, 通过设置不同的水质改善方案, 输入到已建立的水动力-水质模型, 推求得到确保所有控制点都能满足水质目标要求的允许排污负荷总量, 进而优选出最优方案.

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